精益生产管理实务培训大纲高效协作,共赢 [复制链接]

《精益生产管理实务》培训班

——高效协作，共赢未来

课程背景：

精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

课程特色：

为保证课程效果，老师将采取“课程讲解—案例演绎、实务分析、优秀企业掠影展示---视频演示、角色扮演、情景模拟---示范---作业练习---培训游戏、小组研讨、点评---后期跟踪”的独特育成模式。

两大目标：

◆帮助制造工场赚钱（增加销售额，降低库存，减少生产成本）

◆更好的服务客户（持续缩短交货期、更高的品质）

解决问题：

◆准时交货率低

◆库存（原物料、半成品、在制品）负担加重

◆生产计划变更频繁

◆难以应付紧急订单和插单问题

◆品质没保证，物料混乱

◆生产场地似乎不够用

◆生产不均衡，人员需求变动不定

◆生产系统充满浪费，边际效益日益明显

◆各生产单位寻求局部优化，各自为战

◆生产系统存在的问题很多，解决起来一时难以下手

课程对象：

公司及供应商的经营管理者、工厂经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员及有兴趣之人士等

中创培训提供课程内容：

第一部分精益思想

1、精益生产概述

◆精益生产的历史起源

◆为什么要推行精益生产

◆目前企业与精益企业的差距

2、识别并消除浪费

◆企业常见的七大浪费识别并挖掘

◆消除浪费的有效方法

※案例分享：某企业现场典型浪费剖析

3、企业持续改善

◆改善给企业与个人带来的影响

◆帮助员工拥抱变革

◆持续改善

4、标准化作业

◆标准化作业实施方法

◆认识和区分标准化和非标准化作业

◆生产节拍、作业顺序、标准在制品

第二部分精益生产应用

1、流线化生产

◆精益生产的硬件基础--流线化生产

◆U型生产线与单件流

◆实现一笔画生产

2、安定化生产

◆人员的安定

1）标准化作业

2）作业方法SOP

◆设备的安定

1）自主保全TPM与零故障

2）精益设备的选择

◆品质的安定

1）品质安定与零不良原则

2）如何实现企业六西格玛管理

3）供应链流程中品质控制中的重要性

※演练：谁为质量负责

◆物量的安定

1）快速切换的方法和原则

2）快速切换的改善着眼点及思路

◆管理的安定

1）现场5S持续与升华

2）目视化管理与看板管理的应用

3、平稳化生产（交货期改善）

◆缩短生产周期与供应链的关系

◆生产计划安排原则

◆快速供应链与生产计划排定

◆物料供应管理

◆生产进度落后采取的措施

◆平稳化生产的技巧

4、自动化(jidoka)生产

◆自动化和带人字旁自动化的区别

◆快速处理问题系统

◆5Y分析

※案例分享

5、准时化生产(JIT)

◆准时化生产与后拉式生产有何区别

◆拉动式生产的支持系统介绍

◆如何实现供应链的准时化

第三部分精益生产实施

1、精益生产三大要求

◆生产的均衡化、同期化与一个流

◆实现一个流生产离不开准时化的供应链

2、生产布局

◆一笔画布局

◆产品族布局

◆机群布局

3、实现生产平衡

◆生产平衡与物料平衡

◆平衡率%的生产线

◆单元生产设计与单件及小批量物流

◆实现生产平衡与供应链的关系

4、供应链上的信息流管理

◆快速供应链上的双赢原则

◆实现零库存并解决客户快速需求

◆低成本的供需信息的传递频率和途径

5、精益生产推行的步骤

◆点、线、面、链推进方式

◆供应链推行精益生产的必要性

◆全员参与追求变革

课时：2天主讲老师：陈鹏咨询

老师实践/学术背景

理光（日资）工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监

中国有色金属工业第六冶金建设公司工程师、厂长

深圳市福禧达实业有限公司总经理

深圳万基药业有限公司生产运营总监、精益生产咨询项目总监

湖北工程学院工程管理硕士，日本JapaneseGraduateSchool博士。多次代表中国参加关于JIT和TPM的国际学术交流和研讨会议,其扎实的实战经验和独到新颖的见解深受国际同行的好评，赢得了极高的荣誉。

陈老师从事生产现场管理近17年，在著名日资、德资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。在负责推动TPM项目中的成果：获得日本TPM优秀奖并率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。

并主管过生产环节中的生产部门、设备部门、品质部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。

培训风格

l以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）

l特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。

l为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研—授课—优秀企业掠影展示---情景模拟---示范---练习--作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。

l课堂讲解深入浅出，生动有趣，互动性强，极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最具启发性、最讲求方法方式、最实务”顾问。

授课领域

现场管理与改善、精益生产、数字化精益运营、价值流分析、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、制造企业如何实现工业4.0、智能制造、打造企业工匠行为的方法与技巧、现场5S\6S管理、IE效率改善、TQM全面质量管理、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等

精品课程

1.《精益生产管理实务》

2.《精益思维与精益管理》

3.《精数字化精益管理》

4.《价值流分析与价值流图制作》

5.《精益生产管理工具应用》

6.《多批少量生产管理实务》

7.《企业均衡生产与利润最大化》

8.《准时生产与利润最大化》

8.《DFT拉动式生产管理推进策略》

1.《精益成本控制与业绩提升》

2.《工厂淘金-现代医药企业成本管理》

3.《现场效率改善与成本控制》

4.《迅速降低企业生产成本与消除浪费技巧广》

5.《以精益为导向的生产成本控制与改进》

6.《制造成本控制与价值分析》

7.《精细化管理发展趋势》

8.《突破瓶颈--现场全面精细化管理》

1.《精益现场管理实务》

2.《现场管理综合技能提升》

3.《现场可视化管理》

4.《现场精细化管理》

5.《现场目视化管理与看板管理》

6.《生产现场问题分析与解决实战训练》

7.《标准化作业与作业标准化管理》

8.《改善意识与持续改善训练》

9.《现场改善与生产效率提升》

10.《现代企业精益改善与改善方法推广》

1.《全员生产设备维护与保养TPM》

2.《现代设备管理与设备点检维护维修技能提升》

3.《运用IE技术改善生产效率》

4.《现场改善的利器-IE七大手法实务》

5.《IE工业工程应用》

6.《精益IE工程师从优秀到卓越》

1.《生产计划与物料控制》

2.《柔性制造---柔性生产计划与排程管理》

3.《现场质量问题分析与解决》

4.《质量零缺陷与TQM全面质量管理》

1.《生产企业车间主任管理实务》

2.《TWI基层管理者管理技能提升》

3.《金牌班组长管理技能全面提升》

4.《班组团队建设与管理模式》

5.《五型班组建设》

6.《管理者--从技术走向管理》

1.《5S项目推进实战训练》

2.《6S项目推进与深入》

3.《生产现场7S改善》

4.《现场8S与安全管理应用》

1.《制造型企业如何实现工业4.0》

2.《工业4.0时代下的班组长角色认知与管理》

3.《工业4.0与中国制造背景下的精益生产》

4.《“互联网+”在生产运营中的应用》

5.《新工匠时代》

1.《精益生产辅导咨询》

2.《生产成本控制辅导咨询》

3.《现场改善辅导咨询》

4.《TPM辅导咨询》

5.《IE效率改善辅导咨询》

6.《5S\6S管理辅导咨询》

7.《班组建设管理辅导咨询》

部分咨询辅导案例

1、富士康科技

辅导项目：《精益生产》

辅导成果：1）生产效率提升30.3%；2）生产弹性提升%；

3）产品质量提升6.9%；4）在制品库存下降57.1%。

2、美的微波炉

辅导项目：《IE改善》

辅导成果：1）整体效率提升37.1%；2）营造企业良好的改善文化；

3）为企业培养了大批的改善人员（IE），使企业有了自我持续改善的能力。

3、中国三大盐化之一

辅导项目：《精益生产与TPM》

辅导成果：1）人均产出提升15%2）生产周期压缩30%

3）面积生产性提升15％4）良品率提升12％

4、万基药业集团

辅导项目：《现场效率改善》

辅导成果：1）库存减少%；2）生产成本降低31.1%；

3）生产效率整体提高40%；4）客户满意度提升21%。

5、龙润五金机械

辅导项目：《精益现场改善》

辅导成果：1）重新科学布局后生产效率提高62%；2）货架空间利用率提升34.3%；

3）仓库面积减少52%；4）工厂面积压缩72%。

6、华晶玻璃

辅导项目：《班组建设之目视化现场规范管理》

辅导成果：1）综合成本降低15%，建立了低成本高产出的生产系统；

2）同时主动改善、并且持续改善的班组氛围。

7、远大医药

辅导项目：《精益制造微咨询》

辅导成果：1）面积生产性提升14%2）良品率提升12%

8、广日电气

辅导项目：《精益制造》

辅导成果：1）整体效率提高16%2）现有交货期缩短18%

3）良品率提升20%4）面积生产性提升50%